LA FABBRICA DEL BUDELLO

La prima volta si assicurano che nessuno entri con un vestito di Hermès. È normale, quando si varcano i cancelli dello stabilimento Babolat di Ploermel, in Bretagna dove, ancora oggi, una trentina artigiani lavorano le corde in budello naturale, una delle pochissime produzioni dove l’aspetto umano ha un valore ben superiore a quello delle macchine. Dopotutto, avete presente come si produce una corda monofilamento? Bastano un paio di guardiani attenti che le macchine non si inceppino. Per il resto, la differenza sta nella chimica degli elementi utilizzati. Col budello naturale è tutta un’altra storia. Il laboratorio di Ploermel ha aperto i battenti nel 1978, ma la famiglia Babolat si occupa di budello naturale dal 1875, quando era utilizzato per le corde degli strumenti musicali, il filo di sutura (e due Guerre Mondiali devono aver aiutato enormemente il fatturato) e, credeteci o meno, i preservativi. Comunque, tornando al processo produttivo attuale, si parte chiaramente dal mattatoio, posto giusto a fianco. A scanso di equivoci, premettiamo che non viene ucciso un bue per creare delle corde da tennis ma viene prelevata solo una piccola parte dell’intestino, dopo che i macellai hanno già compiuto il loro mestiere. Da quell’istante, tutto passa nelle sapienti mani degli artigiani Babolat.

L’odore appena entrati non è dei più dolci (capito perché consigliano di non entrare con un abito di Hermès?) e la lavorazione è complessa, al punto che servono venti giorni per ottenere ogni singolo armeggio. Insomma, un lavoraccio. Si comincia prelevando filamenti da 42 millimetri di larghezza dall’intestino del bue e tagliandoli in lunghezza a 12,65 metri. Un lavoro faticoso, riservato solo agli uomini più prestanti. Poi bisogna ripulire il tutto dalle cellule trasversali e lavorare solo quelle longitudinali che offrono l’elasticità per cui è famoso questo tipo di corda; quindi si procede mettendo i filamenti sotto l’esposizione dei raggi UV per verificarne eventuali difetti strutturali. Ma la strada è ancora lunga: sette filamenti sono attaccati per un’estremità a un gancio, un gesto che la signora compie in due secondi. Due secondi. Una persona, per quanto abile manualmente, finirebbe con l’arrotolarsela intorno al collo. È a questo step che la corda comincia ad avere un aspetto familiare, anche perché, dopo un ulteriore nodo all’altra estremità e una misurazione di precisione, si ottiene un filamento lungo 12,25 metri, lo stesso che trovate nella vostra bustina.

È anche il momento in cui si verifica la maggior differenza rispetto a quanto si faceva una volta, quando venivano utilizzati 13 filamenti da 21 millimetri ciascuno.: «Non si perde nulla in termini di sensibilità – dicono gli esperti del laboratorio - ma si guadagna in resistenza». Dici niente: il budello è certamente la corda più preziosa, quella più sensibile e confortevole, ma anche la più delicata e costosa, due fattori che sono un campanello d’allarme per l’utente finale. Perché se una serata di forte umidità è sufficiente a far rompere una corda da cinquanta euro, è chiaro che se diventa un filo più resistente (del 15% secondo gli ingegneri Babolat), è pura gioia per gli appassionati.

Ma continuiamo col processo di lavorazione. Le corde subiscono sette bagni chimici durante le successive 24 ore per lavarle e ripulirle. Dopo altre 12 ore di sgocciolamento, vengono tese per l’essiccazione e un’altra giornata serve per estrarre l’acqua da ciascuna corda, mediante un abbassamento controllato del tasso di umidità e una serie di torsioni automatizzate. Quest’ultima operazione consente anche di ripartire gli sforzi su ciascun filamento, permettendo una miglior coesione tra loro. Qui entra in scena una macchina fondamentale, quella che misura il calibro che varia, a seconda del modello, da 1,25 a 1,30 millimetri. Una differenza sottile ma che può diventare gigantesca quando si deve indirizzare una pallina da sei centimetri di diametro a due dita dalla riga a una velocità superiore ai 200 km/h. La corda viene dunque infilata nella macchina per tutta la sua lunghezza con la lucidatura che viene realizzata in ultima istanza.

Ciascuna partita di corda è testata a campione con un apposito strumento dinanometrico, benché 138 anni di esperienza siano una notevole garanzia. A questo punto, tutto passa nelle mani della Professoressa. Appare così, la signora con gli occhialetti, sguardo attento e occhi da far invidia a Clark Kent, capace di individuare la minima imperfezione. Come faccia è un mistero ma soprattutto una preoccupazione. Se difatti un macchinario più evoluto lo puoi sempre acquistare, dove trovare nuovi artigiani del budello? Mica facile. Eppure trovare nuove risorse umane è un fattore importante per continuare produzioni così complesse. Ma finalmente riusciamo a completare questo processo infinito, quanto affascinante. Ogni corda viene avvolta su una sorta di rullo prima di essere legata a un collare. Qui interviene un’altra signora, non meno sorprendente. Il suo compito prevede il controllo tattile di ciascun metro di corda, lasciandola scorrere tra il pollice e l’indice. Mais oui, avete capito bene. Il tutto avviene in un apposito laboratorio per evitare qualsiasi variazione di umidità, la peggior nemica di una corda in budello naturale. Infine, la corda viene infilata nel sacchetto che trovate appeso nei negozi. Anche questa bustina è creata in maniera tale da preservare la corda da variazioni di umidità e dall’esposizione alla luce che ne possano alterare le prestazioni. Et voilà, venti giorni dopo aver ricevuto la materia prima dal mattatoio, ecco confezionata la corda più bella, performante e, ahimè, costosa del mondo.

Ma a chi può giovare questa tipologia di corde? Beh, la qualità non conosce confini: di primo acchito verrebbe da pensare al veterano che ha bisogno di spinta e comfort, ma poi ti ricordi che col VS Touch lo usano tanti professionisti, in combinazione ibrida con il monofilo, e allora capisci che il target è piuttosto vario.